Lagerlogistik: von A wie Anfangsbestand bis Z wie Zwischenlager

Hochregal-Lagerlogistik

Lagerlogistik mit Euro-Paletten

Die Lagerlogistik ist ein elementarer Bereich der Unternehmenslogistik mit den Schwerpunkten der Lagerung und des internen Transports von Gütern. Diese Seite gibt Ihnen einen Überblick über die wichtigsten Definitionen und Kennzahlen im Bereich der Lagerlogistik.

Inhalt:

Lagerarten
Lagerplatz-Systeme
Lagerbestände
Lagerverfahren
Lagerkennzahlen

Die Lagerung von Gütern stellt eine gewollte Unterbrechung des Warenflusses dar und kann verschiedenen Zwecken dienen:

  • Sicherung (um die Verfügbarkeit zu gewährleisten)
  • Überbrückung (um einen stabilen Materialfluss zu sichern)
  • Veredelung (um einen Teil des Produktionsprozesses zu ermöglichen)
  • Umformung (um die Ware bspw. um zu verpacken)
  • Spekulation (um Preisschwankungen auszugleichen)

Neben dem Zweck der Lagerung werden in der Lagerlogistik auch verschiedene Lagerarten unterschieden, die sich bspw. aus der Betriebsart des Unternehmens oder aus der Art der gelagerten Güter ergeben.
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Diese Lagerarten sollten Sie kennen:

Kommissionslager:

In einem Kommissionslager werden Waren eingelagert, für dessen Verkauf der Lagerhalter (Kommissionär) eine Provision erhält. Er ist also nicht Eigentümer der Ware, sondern nur Weiterverkäufer. Im Auftrag seiner Kunden verkauft er nicht nur Waren, sondern kauft diese auch ein. Er agiert als Zwischenhändler. Natürlich können auch eigene Waren des Kommissionärs eingelagert werden.

Konsignationslager:

Bei dieser Lagerform ist die Ware Eigentum des Lieferanten (Konsignatar). Die Ware wird erst Eigentum des Kunden (Konsignant) sobald dieser sie bei Bedarf selbst aus dem Lager entnimmt. Die Lagerräumlichkeiten sind im Besitz des Kunden, welcher diese dem Lagerhalter kostenlos zur Verfügung stellt. Die Lagerhaltungskosten sind vom Konsignatar zu tragen.

Gefahrstoff-Lager:

In einem Gefahrstofflager werden Güter eingelagert, die laut Klassifikation als Gefahrstoffe eingeordnet werden. Hierbei sind einige Punkte, wie zum Beispiel Beleuchtung, Belüftung, Stapelung, Einplanung der Flucht- und Rettungswege und die fachkundige Schulung des Personals zu beachten.

Hochregal-Lager:

Automatisches Hochregallager

Automatisches Hochregal-Lager

Lager dieser Bauart beginnen ab 12 Metern Höhe und können bis zu 50 Meter hoch gebaut werden. Dort werden Paletten sehr platzsparend eingelagert. Die Lager sind in Silobauweise angelegt. Die Bedienung des Lagers erfolgt meist automatisiert mit Regalbediengeräten, welche einen vertikalen Mast besitzen und auf Schienen verlaufend jeden Lagerplatz ansteuern können.

Zentrallager:

In einem Zentrallager wird das gesamte Sortiment eines Herstellers beziehungsweise alle angebotenen Artikel verschiedener Lieferanten zentral in einem Lager verwaltet. Von dort werden Regionallager bedient. Selten werden Kunden auch direkt aus diesem Lager beliefert.

Handlager:

Ein Handlager ist ein kleines Lager, welches produktionsnah angeordnet ist und die Herstellung mit benötigten Kleinteilen beliefert. Meist ist hierbei eine systemtechnische Ein- und Ausbuchung der Güter nicht möglich. Eingelagerte Waren sind beispielsweise Schrauben.

Eigenlager:

Ein Eigenlager wird von einem Unternehmen selbst betrieben. Sowohl die Räumlichkeiten als auch die gesamte technische Ausstattung verantwortet die Firma. Hier bieten sich hochpreisige Güter oder Waren die einen besonders geschulten Umgang erfordern an.

Kleines Handlager für schnellen Zugriff

Kleines Handlager für schnellen Zugriff

Fremdlager:

Im Gegensatz zum Eigenlager werden bei dieser Lagerform die Waren aus dem Unternehmen ausgelagert. Somit fallen nur Lagerkosten, die die Artikel betreffen. Technische Ausstattung und Gebäude werden von einer externen Firma betrieben. Es werden meist niedrigpreisige, einfach zu lagernde Waren ausgelagert.

Zwischenlager:

Bei einem Zwischenlager handelt es sich um einen kurzfristigen Ablageort für Lagergüter, welcher kein Endlager darstellt. Dort werden die Waren zwischengelagert, um schließlich zum nächsten Prozessschritt zu gelangen. Dies kann die Weiterverarbeitung oder Kommissionierung sein.

 

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Lagerplatz-Systeme: Sitzplatzreservierung oder freie Platzwahl

Neben der Form des Lager spielt auch die tatsächliche Platzierung der Güter im Lager eine entscheidende Rolle in der Lagerlogistik. Hier werden zwei Typen unterschieden, die feste Zuordnung und die dynamische Zuordnung.

Feste Platz-Zuordnung:feste Platz-Zuordnung- auch statische Lagerhaltung genannt-

Bei der festen Platz-Zuordnung- auch statische Lagerhaltung genannt- wird jedem einzulagernden Gut ein fester Lagerplatz zugeordnet. Auf diesem Platz darf nur dieses festgelegte Gut gelagert werden. Es eignet sich für Güter mit geringer Schwankung, jedoch ist die Ausnutzung der Lagerfläche geringer als bei der dynamischen Platz-Zuordnung.

Dynamische Platz-Zuordnung:

Die dynamische Lagerhaltung- häufig auch „chaotische Lagerhaltung“ genannt- weist jedem einzulagernden Gut einen aktuell freien Lagerplatz zu. Es findet also keine Zuordnung nach Warengruppen statt. Hierbei ist der zwingende Einsatz eines EDV Systems erforderlich, da der zugeteilte Lagerplatz nur so schnell wiedergefunden werden kann.

Lagerbestände: Von Mindest- zu Höchstbeständen

Der Lagerbestand bezeichnet die Menge an Gütern die sich zu einem bestimmten Zeitpunkt im Lager befinden. Darüberhinaus gibt es in der Lagerlogistik besondere Bestandsbegriffe, die Sie unbedingt kennen sollten.

Mindestbestand:

Der Mindestbestand – häufig auch Sicherheitsbestand oder „eiserner Bestand“ genannt – ist der Lagerbestand der unter keinen Umständen unterschritten werden darf. Er definiert die Grenze an Gütern die mindestens im Lager sein müssen, um die Produktion oder Auslieferung des Unternehmens aufrecht erhalten zu können.

Meldebestand:

Der Meldebestand, oder auch Bestellbestand ist der Bestand, bei dessen erreichen eine Bestellung neuer Ware ausgeführt werden muss, damit bis zum Eintreffen der neuen Ware, der Mindestbestand (s.o.) nicht angetastet werden muss.

Es gilt die einfache Formel: Meldebestand = täglicher Verbrauch * Lieferzeit + Mindestbestand

Höchstbestand:

Der Höchstbestand ist die Menge an Waren, die maximal im Lager liegen sollte, da bei überschreiten sonst unnötige Lagerkosten verursacht werden und so Kapital gebunden wird.

Häufig wird er mit der Formel: Höchstbestand = Mindestbestand + Bestellmenge dargestellt.

 

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Lagerverfahren: Was bedeuten Fifo, Lifo und Co.?

Fifo:

„Fifo“ steht in der Lagerlogistik für den Englischen Ausdruck „First in – First out“ („zuerst herein – zuerst heraus“, bedeutet „der Reihe nach“). Es bezeichnet das Verfahren, nachdem alles was zuerst gelagert wurde, auch zuerst wieder aus dem Lager entnommen wird.

Lifo:

Im Gegensatz zu „Fifo“ steht „Lifo“ für den Englischen Ausdruck „Last in – First out“ („zuletzt herein  – zuerst heraus“).  In diesem Verfahren werden Waren die zuletzt eingelagert wurden als erstes wieder ausgelagert oder verbraucht.

Der Workflow bestimmt maßgeblich die Wahl des Lagerverfahrens

Der Workflow bestimmt maßgeblich die Wahl des Lagerverfahrens

Hifo:

Eigentlich kein Begriff der Lagerlogistik, sondern vielmehr der Bilanzierung. Hifo steht für „Highes in – first out“ und bedeutet, dass die wertvollsten Waren/Bestände mit dem höchsten Einkaufspreis als erstes abgesetzt oder verbraucht werden sollen, damit am Ende in der Bilanzierung die Bestände mit den geringsten Anschaffungskosten übrig bleiben.

Lofo:

Ähnlich wie „Hifo“ ein Begriff der Bilanzierung. „Lofo“ bzw. „Lowest in – first out“ bedeutet, dass die Bestände mit den geringsten Anschaffungskosten als erstes abgesetzt oder verbraucht werden sollen, damit am Ende in der Bilanzierung nur noch die Bestände übrig bleiben, die die höchsten Beschaffungskosten haben.

 

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Lagerkennzahlen: So überprüfen Sie Ihre Lagerlogistik auf Wirtschaftlichkeit

Logistik kommt von Logik. Schon die alten Griechen wussten, dass der Material- und Informationsfluss logisch geplant, durchgeführt und kontrolliert werden muss. Die Wurzel des Begriffs Logistik liegt in dem altgriechischen Wort „Logistikē“ und bedeutet nichts Anderes als praktische Rechenkunst. Wer Material zu lagern und zu bewegen hat, muss in der Tat auch viel rechnen.

Material- und Informationsfluss zwischen Quelle und Tal (Sender und Empfänger) und zwar mit dem Ziel, Leistung und Produktqualität zu heben sowie Kosten zu senken. An diesem Prinzip hat sich seit 2000 Jahren nicht viel geändert. Es ist immer nur verbessert worden. Ein Meilenstein war vor rund 60 Jahren die Entwicklung von intralogistischen Transportprozessen in den Unternehmen der Industriestaaten.

Abgeschlossen ist dieser Prozess noch lange nicht, denn dafür ist der interne Material- und Informationsfluss oft alles andere als logisch. Denn je geringer die Lagerhaltungskosten sind, umso rentabler ist die Materialwirtschaft. Richtig berechnet sind Lagerkennziffern nicht nur eine solide Basis, um die richtigen logistischen Entscheidungen zu treffen; sie eignen sich auch hervorragend, um als Zielvorgabe die eigene Lagerwirtschaft zu verbessern (z. B. „Lagerkosten um 10 % senken!“).

Ein Lager bietet fast immer Potential, um Einsparungen vorzunehmen, denn Lagern kostet nun mal Geld und diesen Geldanteil sollten Sie so gering wie möglich halten, wenn man nicht sogar die Möglichkeit hat, das Lager größtenteils aus dem Unternehmen auszugliedern, um hier weitere Einsparpotenziale zu realisieren.

Lagerkennzahlen sind also das A und O in der Lagerlogistik. Nur wenn Sie die Performance und die notwendigen Werte Ihrer Lagerlogistik kennen, steuern Sie diese effizient und kostensparend.

Geld sparen mit schlanker Lagerlogistik

Geld sparen mit schlanker Lagerlogistik

Berechnung des Lagerbestands:

Mit folgender Berechnungsformel geben Sie die durchschnittliche Mengengröße der gelagerten Waren des vergangenen Jahres an. Es wird also gemessen wie hoch Ihr Lagerbestand während eines bestimmten Jahres durchschnittlich war:

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Die folgende, weniger genaue Formel, gibt Ihnen den Lagerbestand zum Bilanzstichtag an. Das ist sinnvoll, wenn Ihnen nur die Bilanz des Unternehmens bekannt ist. Hier wird der durchschnittliche Lagerbestand nicht auf ein Jahr bezogen, sondern auf einen bestimmten Tag:

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Berechnung der Lagerdauer:

Im Lager gebundenes Kapital kostet Sie Geld. Sie sollten daher die Lagerdauer so gering wie möglich bestimmen. Mit folgenden Formeln können Sie einfach die durchschnittliche Lagerdauer Ihrer Waren bestimmen:

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Berechnung der Lagerreichweite:

Wie lange Sie sich aus ihrem Lager bei einem durchschnittlichen Lagerbestand und einem durchschnittlichen Verbrauch pro Periode bedienen können, sagt Ihnen die Lagerreichweite. So berechnen Sie diese:

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Berechnung der Lagerumschlagshäufigkeit:

Die Lagerumschlagshäufigkeit gibt Ihnen an, wie oft ein Lager innerhalb einer Zeiteinheit komplett gefüllt und geleert wurde. Sie gibt das Verhältnis aus Verbrauch/Zeiteinheit und dem durchschnittlichen Lagerbestand an. Bei einem geringen Wert lagern Sie Ihre Waren länger als bei einem hohen Wert. Dadurch erhöht sich auch die Kapitalbindung des Lagers:

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Berechnung der Zinsen im Lager:

Da das Lagern jeglicher Waren Geld kostet, sollte man die Lagerdauer möglichst gering halten. Der Lagerzinssatz gibt Ihnen an, wie viel Prozent Zinsen das im durchschnittlichen Lagerbestand gebundene Kapital während der Lagerdauer kostet.

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Wie viel bares Geld Sie das Lagern Ihrer Güter kostet ist enorm, auch die Lagerzinsen sind da mit einzuberechnen. Diese sagen aus wie viel Zinsen Ihnen während der Lagerdauer durch das gebundene Kapital verloren gehen.

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Wir wünschen Ihnen viel Erfolg beim Lagerkosten sparen!

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